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CNC加工的12个经验总结绝对是实用的!

发布日期:2020-09-11 来源:http://www.czlekejx.com/news/7.html

常州乐科机械由于CNC加工的复杂性(例如,不同的机床,不同的材料,不同的工具,不同的切割方法,不同的参数设置等),因此确定CNC加工(无论是加工还是编程)长期以来都是可行的任期生产过程不断积累经验。

1.安排加工顺序应遵循哪些原则?

应根据零件的结构和毛坯的状况以及定位和夹紧的需要来考虑加工顺序的安排重要的是,工件的刚性不会受到破坏。该顺序通常应遵循以下原则:

(1)上一工序的加工不会影响下一工序的定位和夹紧,一般的机床加工工序也应综合考虑。

(2)首先执行内腔加工程序,然后再执行轮廓加工程序。

(3)将具有相同定位,夹紧方法或相同刀具的加工过程连接在一起,以减少重复定位的次数,换刀次数和可动压板的数量。

(4)对于在同一安装中执行的多个过程,应首先安排过程,以减少对工件的刚性损坏。

2.确定工件的夹紧方法时应注意哪些方面?

确定定位参考和夹紧计划时应注意以下事项:

(1)力求统一设计,技术和编程计算基准。

(2)尽量减少夹紧次数,以便一次定位后能够加工所有要加工的表面。

(3)避免使用手动调整方案。

(4)夹具应平顺打开,其定位和夹紧机构不应影响加工过程中的切割(例如碰撞)。在这种情况下,请使用虎钳或添加底板以拉出螺钉。

3.如何确定对刀点更合理?工件坐标系和编程坐标系之间是什么关系?

1.常州乐科机械可以在要加工的零件上设置刀具设定点,但是请注意,刀具设定点必须是参考位置或已完成的零件。有时在第一个过程之后会破坏工具设置点,这将导致第二个过程,并且无法找到后续的工具设置点。因此,在第一个过程中对刀具进行设置时,要注意设置与定位基准尺寸关系相对固定的相对刀具设置位置,以便能够根据它们之间的相对位置关系来获取原始位置。 。刀尖。该相对工具设置位置通常在机床工作台或夹具上设置。选择原则如下:

1)易于对齐

2)易于编程

3)小工具设定错误

4)在加工过程中易于检查

2.工件坐标系的原点位置由操作员设定。夹紧工件后由刀具设置决定。它反映了工件和机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定,通常就不会更改。工件坐标系和编程坐标系必须统一,即在加工过程中工件坐标系和编程坐标系必须一致。

3.如何选择刀路?

工具的路径是在索引控制过程中工具相对于工件的路径和方向。合理选择加工路线非常重要,因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定刀路径时,主要考虑以下几点:

1)确保零件的加工精度要求。

2)简化数值计算,减少编程工作量。

3)寻求较为短的加工路径,减少空工具时间,提高加工效率。

4)尝试减少块数。

5)为确保加工后工件轮廓表面的粗糙度要求,应在连续加工终极轮廓。

6)还应仔细考虑刀具的进退(切入和切出)路线,以很大程度地减少刀具在轮廓处的停顿(切削力的突然变化会导致弹性变形)并留下刀痕,并避免在轮廓表面上垂直向下刀并刮伤工件。

4.如何在加工过程中进行监控和调整?

常州乐科机械对齐工件并调试程序后,可以进入自动处理阶段。在自动加工过程中,操作员必须监视切割过程,以防止异常切割导致工件质量问题和其他事故。

常州乐科机械监视切割过程主要考虑以下方面:

1.加工过程监控粗加工的主要考虑因素是快速去除工件表面多余的余量。在机床的自动加工过程中,根据设定的切削量,刀具按照预定的切削路径自动切削。此时,操作人员应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中切削负荷的变化,并根据刀具的承载能力调整切削量,以使机床的效率大化。

2.监视切削过程中的切削声音在自动切削过程中,通常开始切削时,刀具切削工件的声音稳定,连续且轻快。此时,机床的运动是稳定的。随着切削过程的进行,当工件上出现硬斑或刀具磨损或夹紧时,切削过程将变得不稳定。不稳定的性能是切割声音会发生变化,并且刀具和工件会相互碰撞。声音,机床将振动。此时,应及时调整切割量和切割条件。当调节效果不明显时,应暂停机床检查工具和工件的状态。

3.精加工过程的监控和精加工,主要是保证工件的加工尺寸和表面质量,切削速度高,进给量大。此时,应注意积屑瘤边缘对机加工表面的影响。对于型腔加工,还应注意过度切割和拐角处的切割。为解决上述问题,一方面要注意调整切削液的喷射位置,使加工表面始终处于冷却状态。另一种是观察工件机加工表面的质量,并调整切削量,以尽可能避免质量变化。如果调整仍然没有明显效果,则应关闭机器以检查原始程序是否合理。

暂停或停止检查时,应特别注意工具的位置。如果刀具在切削过程中停止,突然的主轴停止会在工件表面造成刀痕。通常,考虑在离开切割状态时停止工具。

4.常州乐科机械刀具监控刀具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工和切削过程中,必须通过声音监控,切削时间控制,切削过程中的暂停检查以及工件表面分析等方法来判断刀具的正常磨损状况和异常损坏状况。根据加工要求,应及时对工具进行处理,以防止工具发生故障。




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